本发明涉及一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,包括若干叠置的第一凸模,若干第一凸模两侧分别设有八个第二凸模,八个第二凸模的长度依次减小,其中长度最长的两个第二凸模分别设置于第一凸模的顶面和底面,第一凸模的长度大于第二凸模中最长一个的长度,第一凸模和第二凸模上设有三个扣铆点,第一凸模内设有压杆,压杆的底端伸出第一凸模的底面,第二凸模上设有凸模顶头,凸模顶头上设有活动的凸模抽板。本发明的有益效果为:消除了以前由单片组装成铁芯过程中工人的因素对产品尺寸的影响,大大提高了产品尺寸的稳定性,模具的智能化、人性化、合理化也得到了大幅提高。
1.一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,包括若干叠置的第一凸模(1),其特征在于:所述的第一凸模(1)两侧分别设有八个第二凸模(2),第一凸模(1)和第二凸模(2)上设有三个扣铆点(3),第一凸模(1)内设有压杆(4),压杆(4)的底端伸出第一凸模(1)的底面,第二凸模(2)上设有凸模顶头(5),凸模顶头(5)上设有活动的凸模抽板(6);所述八个第二凸模(2)的长度依次减小,其中长度最长的两个第二凸模(2)分别设置于第一凸模(1)的顶面和底面;第一凸模(1)的长度大于最长的第二凸模(2)的长度。
2.根据权利要求1所述的非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,其特征在于:所述八个第二凸模(2)的长度从长到短依次为7mm、6.7mm、6.3mm、5.9mm、5.3mm、4.7mm、3.8mm、2.4mm。
3.根据权利要求1-2任一项所述的非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,其特征在于:所述第一凸模(1)的长度为7.2mm。技术领域
本发明涉及一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置。
背景技术
目前,非等截面铁芯产品的生产工艺为:根据零件宽度不同,冲压出各种带扣铆点单片硅钢片,然后由人工通过夹具装配压铆成型。其效率低,产品质量稳定性差。铁芯外形尺寸受人为因素影响较大,由于制造商对产品尺寸要求日益严格,此种生产工艺以难以满足产品的使用要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,消除了以前由单片组装成铁芯过程中工人的因素对产品尺寸的影响,大大提高了产品尺寸的稳定性,并克服目前现有技术存在的上述不足。本发明的目的是通过以下技术方案来实现:一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,包括若干叠置的第一凸模,所述第一凸模两侧分别设有八个第二凸模,八个第二凸模的长度依次减小,其中长度最长的两个第二凸模分别设置于第一凸模的顶面和底面,第一凸模的长度大于最长第二凸模的长度,第一凸模和第二凸模上设有三个扣铆点,第一凸模内设有压杆,压杆的底端伸出第一凸模的底面,第二凸模上设有凸模顶头,凸模顶头上设有活动的凸模抽板。优选的,所述八个第二凸模的长度从长到短依次为7mm、6.7mm、6.3mm、5.9mm、5.3mm、4.7mm、3.8mm、2.4mm;第一凸模的长度为7.2mm。本发明的有益效果为:消除了以前由单片组装成铁芯过程中工人的因素对产品尺寸的影响,大大提高了产品尺寸的稳定性,模具的智能化、人性化、合理化也得到了大幅提高。
附图说明
下面根据附图对本发明作进一步详细说明。图1是本发明实施例所述的非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置的结构示意图;图2是图1的A-A侧剖视图;图3是本发明实施例所述的非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置中单片凸模与凸模顶头的连接结构示意图;图4是本发明实施例所述的非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置压杆和第一凸模的连接结构示意图。图中:1、第一凸模;2、第二凸模;3、扣铆点;4、压杆;5、凸模顶头;6、凸模抽板。
具体实施方式
如图1-4所示,本发明实施例所述的一种非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置,包括若干叠置的第一凸模1,若干第一凸模1两侧分别设有八个第二凸模2,八个第二凸模2的长度依次减小,其中长度最长的两个第二凸模2分别设置于第一凸模1的顶面和底面,第一凸模1的长度大于最长的第二凸模2长度,第一凸模1和第二凸模2上设有三个扣铆点3,第一凸模1内设有压杆4,压杆4的底端伸出第一凸模1的底面,第二凸模2上设有凸模顶头5,凸模顶头5上设有活动的凸模抽板6。所述八个第二凸模2的最优长度从长到短依次为7mm、6.7mm、6.3mm、5.9mm、5.3mm、4.7mm、3.8mm、2.4mm,第一凸模1的最优长度为7.2mm。具体工作时,第一凸模1在随冲床滑块运动的过程中始终处于工作状态,第二凸模2处于浮动状态,是否处于工作状态受分别与长度为2.4mm和5.3mm的第二凸模2连接活动抽板6控制,上述两个前端可加工有台阶,使相对应的活动抽板6下表面前端和其他部分存在高度差,与长度为2.4mm和5.3mm的第二凸模2连接活动抽板6在汽缸的作用下前后运动,当与长度为2.4mm和5.3mm的第二凸模2连接活动抽板6向前运动时,与之下面配合的第二凸模2处于工作状态,当与长度为2.4mm和5.3mm的第二凸模2连接活动抽板6后运动时,与之配合的第二凸模处2于非工作状态,在冲压过程中,第一凸模1和第二凸模2处在工作状态的先后顺序为:长度为7mm的第二2凸模工作,其他第二凸模2和第一凸模1不工作,在料带向前送两个工位后,只有长度为6.7mm的第二2凸模工作,在料带向前送两个工位后,只有长度为6.3mm的第二凸模2工作,在料带向前送两个工位后,只有长度为5.9mm的第二凸模2工作,在料带向前送两个工位后,只有长度为5.3mm的第二凸模2工作,长度为5.3mm和5.9mm的第二凸模2之间可间隔1个空工位,在料带向前送3个工位后,浮只有冲长度为4.7的第二凸模2工作,在料带向前送两个工位后,只有长度为3.8的第二凸模2工作,在料带向前送两个工位后,第一凸模1、长度分别为7mm、6.7mm、6.3mm、5.9mm、5.3mm、4.7mm的第二凸模2同时工作,在料带向前送1个工位时,长度分别为4.7mm、3.8mm、2.4mm的第二凸模同时处于工作状态,在料带向前送1个工位后,第一凸模1和第二凸模2都处于非工作状态,以此为一个周期,在以后的送料过程中第一凸模1和第二凸模2按此规律运动,最终在料带上依次成型处构成非等截面铁芯的9种单片,由第一凸模1在每次冲压过程中将不同宽度的单片在料带上分离,同时,设在第一凸模1中的压杆4在每次冲压的过程将压入各个单片上的铆扣点内,使各个单片在模具中自动组装。本发明通过气缸控制抽板的动运动来决定不同成型尺寸的凸模是否处于工作状态,从而冲压出不同宽度的硅钢片,通过扣点凸模在料带上成型扣铆点,压杆压入扣铆点内将不同宽度的单片硅钢片在模具中自动组装成铁芯,通过汽缸控制抽板来控制凸模在何时处于工作状态,从而达到带扣铆点单片硅钢片自动装配为铁芯后每个铁芯产品之间相互分离的效果本发明不局限于上述最佳实施方式,任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品,但不论在其形状或结构上作任何变化,凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案,均落在本发明的保护范围之内。